Sistema de control visual y/o auditivo que permite conocer el estado actual del sistema de producción y alerta a los equipos de trabajo sobre el surgimiento de problemas.
Es un arreglo de gente, máquinas, materiales y métodos – con los pasos de los procesos puestos uno junto a otro en orden secuencial – a través del cual las partes son procesadas en un flujo continuo (o en algunos casos en pequeños lotes en forma consistente). Normalmente en forma de “U” que permite el flujo de una sola pieza y la asignación de personal de forma flexible mediante el concepto de “multi-habilidades”.
Son una forma avanzada de celdas de manufactura. Son sistemas operario – máquina semi-automáticos, donde el operario normalmente se encarga de funciones relacionadas con la carga del equipo y la inspección del trabajo ya que las máquinas pueden operar de manera independiente por medio de sistema “jidoka”. Chaku-chaku literalmente significa “cargar-cargar”
Son cinco términos japoneses que comienzan con “s” y se utilizan para arreglar el área de trabajo para que se pueda tener “control visual” y una operacion esbelta. Clasificar (Seiri ): Significa separar las herramientas, materiales e instrucciones necesarias de los materiales que no se necesitan y que van a ser retirados posteriormente. Ordenar (Seiton): Significa arreglar en forma ordenada y limpia las partes y herramientas para facilitar su uso. Limpiar(Seiso): Es el realizar una campaña de limpieza. Estandarizar(Seiketsu): Significa el aplicar Seiri, Seiton y Seiso en forma frecuente, por medio de procedimientos estandarizados que indiquen claramente cuando, donde, como y quien. Disciplina (Shitsuke): Es formar el hábito de siempre hacer las cuatro primeras S’s.
La localización a simple vista de todas las herramientas, partes, actividades productivas e indicadores del desempeño del sistema de producción, de tal manera que el sistema puede ser entendido por medio de un vistazo por cualquiera de las personas involucradas.
Es uno de los “Siete Tipos de Desperdicio”. El producto defectuoso provoca pérdidas a la empresa en varios niveles Re – trabajo , Pérdida del material, Falla en los tiempos de entrega y Pérdida de mercado
Se define como “ el incremento de trabajo mas pequeño que puede ser transferido a otra persona ”. Por ejemplo “ tomar desarmador y apretar tornillo de soporte ” es un elemento de trabajo, mientras que “ tomar desarmador ” no lo es.
La habilidad de producir “cada parte cada día” en los procesos de fabricación previos al proceso marcapaso. Si nuestra familia de partes se compone de 8 números de parte, lo ideal sería el poder producir la demanda diaria de cada una de esas partes cada día en los procesos previos.
Es uno de los “Siete Tipos de Desperdicio”. El tiempo que los empleados consumen “esperando”, ya sea por falta de material, maquinas descompuestas o procesos no balanceados , es otro tipo de desperdicio que se debe eliminar .
Son productos que comparten pasos similares de proceso en equipos comúnes y tienen aproximadamente la misma carga de trabajo, no necesariamente son productos que se vendan a un cliente en específico.
Es uno de los conceptos principales de Manufactura Esbelta. La realización progresiva de las diferentes actividades que forman el flujo de valor, de tal manera que el producto progresa del diseño a su lanzamiento, de su orden de compra a su entrega y de materia prima a las manos del cliente sin tener paros, desperdicios o retrabajos.
Las actividades específicas requeridas para diseñar, ordenar y proveer un producto determinado, desde el concepto hasta el lanzamiento, desde la orden de compra a su entrega y desde la materia prima hasta su entrega en las manos del cliente.
Palabra japonesa que significa “Lugar Real” (El lugar en donde la acción real pasa). Desde un punto de vista amplio “gemba” es donde las actividades de desarrollo, producción o venta del producto toman lugar. En un punto de vista estrecho es donde los productos o servicios se realizan. La idea es que debemos estar en “Gemba” la mayor parte del tiempo para poder saber realmente lo que esta pasando en la empresa.
Sistema utilizado para “nivelar” el programa de producción, por medio de la secuenciación de ordenes de trabajo, buscando suavizar las variaciones de producción entre cada día.
Es uno de los “Siete Tipos de Desperdicio”. El Inventario ya sea en materia prima, trabajo en proceso o producto terminado incrementa nuestro “capital de trabajo” ( dinero que necesitamos para operar), además genera riesgos de obsolescencia y oculta problemas de calidad hasta que ya es muy tarde para corregirlos.
Es uno de los conceptos principales de Manufactura Esbelta. En el cual nada es producido por las operaciones iniciales hasta que una señal (kanban) de requerimiento es enviada desde las operaciones finales en base al consumo.
Busca el poder independizar la operación de las maquinas de las personas a través de mecanismos de descarga automáticos, sistemas de detección de fallas y paro automático, etc. Lo que permite a una persona poder estar a cargo de varios equipos al mismo tiempo.
Un sistema para producir y entregar los artículos correctos en el tiempo correcto y en las cantidades correctas. Los elementos clave del “Justo a Tiempo” son “flujo”, “jalar”, “trabajo estandar” y “tack time”
Mejora radical de una actividad por medio de la eliminación del desperdicio (muda). Por ejemplo la integración de una “familia de productos” en una “celda de manufactura”
Mejora continua incremental de una actividad buscando generar mas valor y reducir el “muda”
Tarjeta o señal que se asigna a los contenedores de partes y permite la implementación de un sistema producción que es “jalado” desde el área de consumo.
Es una serie de procedimientos desarollados para asegurar que cada máquina en un proceso de producción este siempre disponible para realizar las operaciones que le son requeridas, para no interrumpir el proceso productivo.
Palabra japonesa que significa “Sobrecarga”. Es junto con “muda” (desperdicio) el resultado de la presencia de “mura” (desnivelar)
Es uno de los “Siete Tipos de Desperdicio”. Los movimientos realizados por la persona al hacer el trabajo, deben ser analizados para evitar esfuerzos innecesarios, perdidas de tiempo y/o condiciones inseguras.
Palabra japonesa que significa “Desperdicio”. Una actividad que consume recursos pero no genera valor.
Palabra japonesa que significa “Desnivelar”. Al presentarse “mura” se genera “muda” (desperdicio) y “mori” (sobrecargas)
Es el entrenamiento del personal para operar y mantener diferentes tipos de maquinas de producción. Esta actividad es esencial para poder implementar el concepto de celda.
Palabra japonesa que literalmente significa “Revolver las raíces” que es una forma de preparar la tierra para un transplante. En los negocios se refiere a la formación de consenso entre las diferentes partes involucradas antes de tomar una decisión. Se puede comparar con la acción de “cabildeo” que se hace en acuerdos políticos.
Es uno de los conceptos principales de Manufactura Esbelta. La búsqueda continua de reducir el esfuerzo, tiempo, espacio, costo y defectos mientras que se realiza un producto que es aun más cercano a lo que el cliente quiere.
Una pequeña cantidad de carga de producción (entre 5 a 60 minutos) que se libera para el proceso marcapasos y de manera simultanea se retira una carga similar de producto terminado. Esto se conoce como “ Pitch ”(paso), que normalmente se calcula multiplicando la cantidad de piezas que caben en el contenedor (o una fracción) por el Takt time del proceso.
Dispositivos “A prueba de error” diseñados para prevenir la producción de defectos en la realización de un servicio o manufactura de un producto por medio de la detección y/o bloqueo de las condiciones de error que posteriormente generan el defecto. Ejemplo: “Seguro automático en puertas de automóvil” Error que detecta/bloquea: Dejar la puerta abierta al salir del auto. Defecto que impide: Robo de artículos y equipo en el interior del auto.
Un “maestro” personal con conocimientos y dominio de un área de conocimientos.
Los “Siete Tipos de Desperdicio” son los diferentes tipos de “muda” que debemos eliminar o reducir para tener Manufactura Esbelta, los cuales son:Sobreproducción, Movimiento, Esperar, Transporte de Material, Inventarios, Defectos y Sobreprocesar.
Sistema de Producción originado en la empresa automotriz japonesa Toyota, conocido en el occidente bajo los nombres de Manufactura Esbelta, Lean Manufacturing, Justo a Tiempo, etc.
Ingeniero Japones considerado uno de los creadores del sistema de producción Toyota junto con Taiichi Ohno. Creador de metodologías como SMED (Cambos Rápidos de Trabajo) y Cero Defectos (Poka Yoke e Inspección en el origen).
Es uno de los “Siete Tipos de Desperdicio”. Debemos tener muy claros cuales son los requerimientos del cliente, para cumplirlos con el proceso de producción, para evitar ineficiencias y/o pasos no requeridos.
El peor de los “Siete Tipos de Desperdicio”. Existen dos tipos de sobreproducción: Cuantitativa: (Hacer más producto del que se necesita). Temprana : (Hacer producto antes de que se necesita.)
Técnica de “Cambios Rápidos de Trabajo”. Se enfoca en realizar un cambio de montaje en tiempos menores a 10 minutos. ( Single Minute Exchange of Die) creada por Shigeo Shingo
Ingeniero Japones considerado el padre del Sistema de Producción Toyota (Manufactura Esbelta).
Palabra alemana que significa “Ritmo.” Indica el “ritmo” o “paso” al que se debe producir para estar en sincronía con la demanda del producto. Es el resultado de dividir el tiempo disponible para producción entre la demanda del cliente en ese período de tiempo. Por ejemplo, si tenemos 480 minutos disponibles en un turno de producción y tenenmo una demanda de 120 unidades por día, el takt time sera de 4 minutos. Producir a Takt time evita el tener recursos de más o de menos.
Tiempo requerido para completar un ciclo de una operación. Se busca igualar al “takt time” para poder tener “flujo de una sola pieza”
Es el tiempo que un producto esta siendo realmente procesado a traves de su cadena de valor.
Es el tiempo total que un cliente tiene que esperar para recibir un producto desde el momento que coloco la orden de compra.
Una descripción precisa de cada actividad de trabajo, incluyendo tiempo de ciclo y takt time, la secuencia de cada actividad y la cantidad mínima de inventario de piezas a la mano para realizar la operación. Es considerada una actividad fundamental para el desarrollo de la manufactura esbelta.
Es uno de los “Siete Tipos de Desperdicio”. El movimiento innecesario de las partes durante el proceso de producción es un desperdicio y puede incluso llegar a dañar las partes, con lo que se genera perdida de material.
Caracteristica de un producto o servicio que es requerida por el cliente y esta dispuesto a pagar por ésta.
Nombre con el que se le conoce a la persona que se dedica al surtido de materiales para una o varias celdas, el objetivo es que el personal de la celda no pierda tiempo en el surtido de materiales.
Es la definicón específica de las áreas, departamentos, procesos, etc. que van a ser afectadas por el proyecto y sus resultados.
Fase de la metodología DMAIC en donde se revisa a detalle la información recopilada en busca de oportunidades de mejora.
Persona entrenada en la metodología de Six Sigma y como facilitador , que trabaja de tiempo completo en la realización de proyectos de mejora junto con equipos de trabajo. Tiene un manejo completo de todas las herramientas del proceso DMAIC
Aqui se desarrollan los métodos y sistemas que van a garantizar que las mejoras realizadas en la etapa de “Mejorar” se mantengan a través del tiempo. Esto incluye el plan de control y la estandarización e integración de las nuevas formas de operar a la “rutina” normal de la empresa.
Es la primera fase de un proyecto Six Sigma, aquí lo que se busca es tener una definición clara de la razón por la que se esta haciendo el proyecto, su alcance, el beneficio esperado, los indicadores que se van a utilizar, el equipo que se va hacer cargo de llevarlo a cabo y un estimado del tiempo que se va a llevar realizarlo.
Nombre formado por las iniciales en inglés de las 5 etapas o fases de un proyecto Six Sigma: Definir (Define), Medir (Measure), Analizar (Analysis), Mejorar (Improve) y Controlar (Control).
Defectos por millon de oportunidades, se obtiene al dividir el número de defectos encontrados entre las oportunidades y se multiplica por un millon.
Persona entrenada en la metodología de Six Sigma y como facilitador , que trabaja de tiempo parcial en la realización de proyectos de mejora junto con equipos de trabajo. Se apoya en el Black Belt para la aplicación de herramientas complejas.
Es la unidad o unidades de medición principal del proyecto, es el indicador que se quiere mejorar mediante la realización del proyecto Six Sigma.
Es la unidad o unidades de medición que se utilizan para balancear y evitar que sólo nos enfoquemos en el métrico primario. Ejemplo: En un proyecto de reducción de inventarios, el nivel del inventario sería el indicador primario y “paros de línea por faltantes” podría ser el indicador secundario con el objetivo de evitar el efecto dañino de las consecuencias de sólo enfocarse en la reducción del inventario.
Determinación de los niveles de los indicadores primarios y secundarios del proyecto, antes de comenzar a aplicar la metodología
Segunda fase de la metodología Six Sigma, se enfoca en determinar la confiabilidad de los sistemas de medición que se van a utilizar en el proyecto, garantiza que los “datos” que se van a usar en la fase de “análisis” son confiables.
En esta etapa se realizan las posibles mejoras que se identificaron en la fase de “Análisis”, se desarrollan corridas piloto, diseño de experimentos, etc. y se implementan estas mejoras.
Toma como base la distribución normal e indica por medio de “niveles” el % de piezas “buenas” que el proceso va a generar. Un nivel sigma de tres, significa que el 99.73% de las piezas van a salir bien en el corto plazo y el 93.3% en el largo plazo. (en el largo plazo se considera una desviación de 1.5 sigma)
Es la desviación estandar de un conjunto de datos. Representa la distancia promedio a la que se encuentran los datos de su media (promedio)
Control Estadístico de Proceso, conjunto de métodos diseñados para adquirir datos y graficarlos con el objetivo de detectar eventos que afectan la estabilidad del proceso y su capacidad.
Cambios o fluctuaciones de una característica en específico que nos indica que tan estable o predecible es un proceso en particular. La reducción de la variación es el principal objetivo de Six Sigma.